Poprzednia

ⓘ FMEA




                                     

ⓘ FMEA

FMEA – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Metoda ta ma na celu zapobieganie skutkom wad, które mogą wystąpić w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania.

Podstawowe założenia FMEA to:

  • około 75 procent błędów wynika z nieprawidłowości w fazie przygotowania produkcji. Ich wykrywalność w fazie początkowej jest niewielka.
  • około 80 procent błędów wykrywanych jest w fazie produkcji i jej kontroli a także w czasie eksploatacji.
                                     

1. Zakres zastosowań metody FMEA

  • późniejsze etapy - bardzo ograniczone efekty ze względu na to, że niemal wszystkie parametry zostały już ustalone. Warto rozważyć użycie FMEA przed kolejną aktualizacją produktu.
  • Optymalizacja produktu
  • na etapie projektowania - najlepszy moment na analizę, możliwe jest osiągnięcie najlepszych wyników dzięki łatwości wprowadzania zmian w produkcie znajdującym się jedynie na komputerze,
  • przed wdrożeniem do produkcji - ograniczone efekty ze względu na ograniczenia narzucane przez przygotowany projekt produktu. Jednak wciąż lepiej użyć FMEA niż nie używać,
  • Optymalizacja procesu
  • wdrożenie nowego procesu - bardzo dobry moment, ale zdarza się bardzo rzadko w firmie,
  • doskonalenie istniejącego procesu - bardzo dobry moment, ponieważ doskonalenie procesu nie jest tak ograniczone jak doskonalenie produktu.
  • jako prosta metoda identyfikacji i postępowania z ryzykiem. Może być wystarczająca dla małych i średnich przedsiębiorstw.
  • Zarządzanie ryzykiem
                                     

2. Etapy wdrażania FMEA

Przy każdej analizie FMEA grupa zazwyczaj trzyma się następującego harmonogramu:

  • Ocena ryzyka popełnienia wad/błędów
  • Sporządzenie wykazu prawdopodobnych skutków tych wad/błędów
  • Zaplanowanie działań zapobiegawczych
  • Wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności.
  • Sporządzenie wykazu listy przyczyn możliwych wad wyrobu/błędów
  • Identyfikacja elementów wyrobu oraz procesu kolejność technologiczna
  • Sporządzenie wykazu wystąpienia możliwych wad wyrobu/błędów w procesie
  • Analiza potencjalnych wad/błędów

Wynik takiego działania ma zazwyczaj formę tabeli w której dla każdej operacji oblicza się średnią ważoną operacje 1-6 przykład poniżej

Następnie sortuje się wyniki od najwyższego do najniższego wskaźnika RPN i po kolei stara się zmniejszać poszczególne wartości do poziomów akceptowalnych.

                                     

3. Historia

Metodę FMEA Failure Mode and Effect Analysis - znana też pod innymi nazwami: FMECA Failure Mode and Criticality Analysis i AMDEC Analys des Modes de Defaillace et Leurs Effets - zaczęto stosować w latach 60 w USA przy wyrobach dla astronautyki. Metodą tą weryfikowano projekty różnych elementów statków kosmicznych, by zapewnić bezpieczeństwo uczestnikom wyprawy. Sukces tej metody w NASA, spowodował, że znalazła ona zastosowanie w przemyśle lotniczym i jądrowym. Programy NASA wykorzystujące FMEA obejmowały Apollo, Viking, Voyager, Magellan, Galieo, Skylab. W latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych metoda ta zadomowiła się w Europie i znalazła nowe zastosowania w przemyśle chemicznym, elektronicznym, a także samochodowym gdzie zaobserwowano największą dynamikę zastosowania tej metody. W latach dziewięćdziesiątych została zaadaptowana w ramach normy ISO 9000, a w szczególności w QS-9000 przeznaczonej dla przemysłu samochodowego.