Poprzednia

ⓘ Manufacturing Execution System




                                     

ⓘ Manufacturing Execution System

Manufacturing Execution System – system komunikacji i informowania obszaru produkcji.

Systemy klasy MES wykorzystując technologie informatyczne, oprogramowanie, urządzenia elektroniczne i elementy automatyki, umożliwiają efektywne zbieranie informacji w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych i ich transfer na obszar biznesowy. Informacje o realizacji produkcji mogą być pobierane bezpośrednio z maszyn oraz przy udziale pracowników bezpośrednio-produkcyjnych.

Dzięki funkcjonalności systemu można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu wykonania produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na bieżąco na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane dane z procesu produkcyjnego pozwalają na analizę kluczowych wskaźników efektywności na produkcji i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności produkcyjnych.

                                     

1. Typowe funkcje systemów klasy MES

  • generowanie automatycznych raportów, szczegółowa analiza zgromadzonych informacji,
  • śledzenie i wizualizacja produkcji w toku w czasie rzeczywistym,
  • prognoza czasu realizacji zlecenia produkcyjnego na podstawie rzeczywistych wskaźników wydajności produkcji,
  • opcjonalnie wymiana danych z systemami klasy MRP/ERP na poziomie "wertykalnym”,
  • możliwość wymiany danych ze sterownikami i systemami wizualizacji,
  • zbieranie informacji o wadach i jakości produkowanych części,
  • harmonogramowanie przeglądów i remontów,
  • aktualizacja stanów magazynów materiałów, półproduktów, produktów finalnych,
  • śledzenie przepływu wyrobów, genealogia produkcji,
  • natychmiastowe powiadamianie o zatrzymaniach występujących w czasie produkcji,
  • podsumowania i rozliczenia kosztów pośrednich i kosztów bezpośrednich produkcji,
  • akwizycja danych z procesu technologicznego,
  • rejestracja przyczyn przestojów nieplanowanych,
  • śledzenie rzeczywistego czasu i wydajności pracy maszyn i ludzi,
  • opcjonalnie współpraca z systemami klasy CMMS na poziomie "horyzontalnym”.
  • śledzenie przestojów planowanych i przestojów nieplanowanych i ludzi,
  • możliwość wprowadzania danych automatycznie maszyna, jak i ręcznie człowiek,
  • rejestracja przyczyn przestojów planowanych,
  • planowanie wykonania zleceń produkcyjnych i kontrola wykonania na poziomie operacyjnym,
                                     

2. Korzyści z wdrożenia systemu

  • wzrost wskaźnika OEE
  • poprawa wizualizacji produkcji w toku
  • wzrost produktywności
  • zwiększenie stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych
  • obniżenie kosztów produkcji
  • skrócenie przestojów nieplanowanych, jak i przestojów planowanych
  • poprawa jakości produkcji
  • skrócenie czasu cyklu produkcyjnego